设备检查：首先确认设备供电（220V/380V 需与设备匹配）、气源（压力 0.5-0.7MPa）是否稳定，检查机械臂、导轨、针头有无松动或变形，视觉系统镜头是否清洁无污渍；其次查看胶水容器液位，确保胶水充足且无沉淀、结块（如硅胶需提前搅拌均匀，UV 胶需避光储存），并更换老化或堵塞的针头（建议根据胶水粘度选择针头口径，低粘度胶选 0.1-0.3mm，高粘度胶选 0.5-1mm）。

参数设定：根据生产需求在控制系统中输入基础参数，包括点胶速度（一般 30-300mm/s，精细作业选低速，批量生产选高速）、胶量大小（通过出胶时间或压力调节，如环氧胶单次出胶时间设 0.1-0.3s）、点胶间隔（避免胶点粘连，间距通常为针头口径的 1.5-2 倍），同时导入产品点胶轨迹文件（支持 CAD、G 代码等格式，复杂轨迹需提前模拟）。

安全防护：操作人员需佩戴防静电手环（尤其电子行业）、耐溶剂手套（防止胶水腐蚀皮肤），若使用 UV 胶需佩戴紫外线防护眼镜；检查设备急停按钮、安全光栅是否正常，确保作业区域无障碍物，避免机械臂运动时发生碰撞。

试胶校准：在废料板上进行试点胶，观察胶点大小、形状是否均匀，若胶点过大（需降低供胶压力或缩短出胶时间）、过小（需增大压力或延长时间）、出现拉丝（需降低点胶速度或更换防拉丝针头），逐步调整参数直至符合标准；对于视觉定位机型，需将标准样品放入工作台，启动视觉校准功能，确保设备识别的产品位置与实际轨迹偏差≤0.01mm。

轨迹验证：启动空运行模式，让机械臂沿设定轨迹移动，检查是否存在卡顿、超程或与夹具干涉问题，重点验证转角、圆弧等复杂轨迹的平滑度（如 LED 灯珠阵列点胶，需确保每颗灯珠的胶点位置偏差≤0.05mm）；若为在线式设备，需调节传送带速度与点胶节奏匹配，避免出现漏点或重复点胶。

首件检验：批量生产前需制作 3-5 件首件产品，通过显微镜检查胶点尺寸、位置精度，测试粘结强度（如手机屏幕边框密封，需进行防水测试，确保 IP67 标准）、绝缘性能（如 PCB 板焊盘涂胶，需用万用表检测绝缘电阻≥100MΩ），首件合格后方可启动批量生产。

实时监控：生产过程中需每 30 分钟抽样检查一次，观察胶水是否出现断胶、气泡（可能因胶水粘度变化或供胶管路漏气），设备运行声音是否正常（异常噪音可能因导轨缺油或电机故障）；对于喷射式点胶机，需实时查看喷头温度，避免温度过高导致胶水固化堵塞。

设备清洁：关闭供胶系统，拆卸针头、供胶管路，用专用溶剂（如酒精清洁环氧胶、丙酮清洁硅胶）冲洗管路，用无尘布擦拭针头、工作台，避免胶水残留固化影响下次使用；视觉系统镜头需用镜头纸蘸取镜头清洁剂轻轻擦拭，防止灰尘堆积影响识别精度。

参数保存与关机：在控制系统中保存本次生产参数（命名格式建议为 “产品型号 + 日期”），便于下次调用；关闭设备电源、气源，整理生产废料与工具，填写设备运行记录（包括生产数量、不良率、设备异常情况）。

可能原因：①供胶压力不稳定（气源压力波动或减压阀故障）；②胶水粘度变化（温度升高导致粘度降低，或胶水存放过久出现沉淀）；③针头磨损（长期使用导致针头孔径变大）。

解决方案：①更换高精度减压阀，确保气源压力稳定在 0.5-0.7MPa，在供胶管路中增加压力缓冲器；②将胶水放置在恒温环境（20-25℃），使用前搅拌均匀，若胶水沉淀严重需更换新胶水；③更换同型号新针头，建议每生产 5000 件产品更换一次针头（高粘度胶水需缩短更换周期）。

可能原因：①胶水固化（UV 胶未避光导致提前固化，或热熔胶温度不足未完全融化）；②胶水杂质过多（未经过滤直接使用）；③作业后未及时清洁针头（胶水残留固化堵塞孔径）。

解决方案：①UV 胶需使用遮光供胶桶，热熔胶需将温度升高至规定范围（通常 180-220℃）并保温 10 分钟；②在供胶管路中安装 10-20μm 过滤器，过滤胶水杂质；③作业后立即用专用溶剂冲洗针头，若已固化，可将针头浸泡在溶剂中 30 分钟后用通针疏通（注意避免损坏针头内壁）。

可能原因：①视觉定位故障（镜头污染、光源亮度不足，或产品定位夹具松动）；②机械臂精度下降（导轨磨损、伺服电机参数漂移）；③产品放置偏移（在线式设备传送带震动导致产品移位）。

解决方案：①用镜头清洁剂擦拭视觉镜头，调整光源亮度至最佳识别状态，紧固定位夹具螺丝；②对机械臂进行精度校准（通过控制系统的 “校准向导”，移动机械臂至标准坐标点修正偏差），若导轨磨损严重需更换导轨滑块；③在传送带两侧增加导向装置，调整传送带速度与机械臂运动节奏匹配，必要时增加产品定位传感器。

可能原因：①点胶速度过快（胶水未完全脱离针头即移动）；②胶水粘度太高（未加热或搅拌不均匀）；③针头离产品表面距离过大（胶水在重力作用下拉长）。

解决方案：①降低点胶速度（如从 200mm/s 降至 100mm/s），在点胶结束后增加 “回吸” 功能（回吸压力 0.1-0.2MPa），将针头内多余胶水回吸；②对高粘度胶水进行加热（如硅胶加热至 40-50℃），或添加适量稀释剂（需符合产品质量要求）降低粘度；③调整针头高度，使针头离产品表面距离控制在 0.1-0.3mm（根据胶点大小调整）。

可能原因：①导轨缺油（长期使用导致润滑油流失，摩擦增大）；②机械臂负载过重（安装的夹具或针头超出设备承重范围）；③控制系统程序错误（轨迹文件存在断点或重复指令）。

解决方案：①用专用导轨润滑油（如锂基润滑脂）涂抹导轨表面，每运行 100 小时润滑一次；②减轻夹具重量，更换轻量化针头，确保负载不超过设备额定承重（通常桌面式设备承重≤5kg，落地式≤20kg）；③检查轨迹文件，删除错误指令，重新生成并导入程序，必要时恢复设备出厂设置后重新调试。

可能原因：①产品表面反光或颜色单一（视觉无法捕捉特征点）；②光源角度不当（强光直射导致阴影，或光线过暗无法清晰成像）；③视觉参数设置错误（曝光时间过短、对比度不足）。

解决方案：①在产品表面增加定位标记（如黑色圆点），或使用漫反射光源减少反光；②调整光源角度（如 45° 角照射），增加补光装置，确保产品特征点清晰可见；③在视觉软件中延长曝光时间（从 10ms 调整至 30ms），提高对比度（如从 50 调整至 80），重新进行视觉校准。

清洁：作业前用无尘布擦拭工作台、机械臂表面，清除灰尘与胶水残留；作业后拆卸针头、供胶管路，用溶剂彻底清洁，清洁完成后晾干并妥善存放（针头需放入专用收纳盒，避免碰撞变形）。

检查：查看气源压力表、胶水液位计，确保压力与液位正常；检查急停按钮、安全光栅，按压急停按钮测试设备是否立即停机，遮挡安全光栅测试机械臂是否停止运动；倾听设备运行声音，若有异常噪音及时停机检查。

润滑：对机械臂导轨、丝杠涂抹专用润滑油，涂抹前需用无尘布擦拭导轨表面的油污与杂质，避免混合污染；对伺服电机轴承添加润滑脂（每台电机添加量约 5g），确保电机运转顺畅。

校准：进行点胶精度校准，在工作台放置标准校准块（精度 ±0.001mm），启动校准程序，让机械臂移动至校准块的多个坐标点，记录偏差值并修正，确保重复定位精度≤±0.005mm；对视觉系统进行校准，用标准样品重新设定识别参数，确保识别成功率≥99.9%。

深度检查：拆卸供胶系统，检查供胶泵、电磁阀是否有泄漏（如密封圈老化需及时更换）；检查伺服电机、驱动器的连接线是否松动，用万用表检测电机绕组电阻（正常阻值应在 5-10Ω，偏差过大需维修电机）；检查视觉系统镜头是否有划痕，若划痕影响成像需更换镜头。

性能测试：进行设备满载测试，在机械臂负载下运行复杂轨迹，测试设备运行稳定性；抽取过去一个月的生产数据，分析设备故障率、不良率变化趋势，若故障率上升需排查根本原因（如频繁堵塞可能因胶水质量问题，需更换胶水供应商）。

彻底清洁设备内部与外部，拆卸所有易损件（针头、供胶管路、密封圈），用防锈油涂抹金属部件（如导轨、丝杠），防止生锈；将设备断电、断气，用防尘罩覆盖设备，避免灰尘进入；定期（每 2 周）通电开机 30 分钟，让伺服电机、控制系统预热，防止电容老化。

禁止在设备运行时将手或工具伸入机械臂运动范围（安全光栅感应区域），如需调整需先按下急停按钮；

定期检查机械臂限位开关，确保限位准确（若限位失效，机械臂可能超程碰撞设备外壳）；

在线式设备的传送带入口与出口需安装防护栏，防止操作人员误触运动部件。

操作人员需佩戴耐溶剂手套、护目镜，若胶水接触皮肤需立即用清水冲洗，严重时就医；

胶水需存放在通风、阴凉、避光的专用仓库，远离火源（部分胶水如环氧胶属于易燃品），并张贴 “腐蚀性”“易燃” 等警示标识；

作业区域需安装通风设备（如排气扇），避免胶水挥发的有害气体（如硅胶挥发的甲醇）积聚，定期检测空气质量。

设备接地电阻需≤4Ω，定期检查电源线、信号线是否有破损，若有破损需立即更换（禁止用胶带缠绕临时处理）；

禁止在设备附近放置水杯、金属工具，防止液体渗入设备内部导致短路；

设备配电箱需定期清洁，清除灰尘与杂物，检查断路器、接触器是否有过热痕迹（如触点烧蚀需更换）。